Статьи по цветным металлам

Баббиты – назначение и химический состав.


Баббиты – назначение и химический состав.

Баббит, запатентованный А.Баббитом в 1839г., является основным материалом для подшипников скольжения. Этот сплав на основе олова или свинца с добавками сурьмы, меди, никеля и др. допускает ряд некоторые вариации составов, различающихся относительным содержанием компонентов. Сплавы баббита стали де факто эталоном для оценки других подшипниковых материалов.

Подшипник скольжения представляет собой массивную металлическую опору с цилиндрическим отверстием, в которое вставляется втулка, или вкладыш, из антифрикционного материала – баббита. Шейка, или цапфа вала с небольшим зазором входит в отверстие втулки подшипника. Для уменьшения трения и износа подшипник смазывается.

Назначение баббитов.

Марка баббита Примерное назначение
Б88 Подшипники, работающие при больших скоростях и высоких динамических нагрузках. Подшипники для быстроходных и среднеоборотных дизелей. Нижние половины крейцкопфных подшипников малооборотных дизелей.
Б83 Подшипники, работающие при больших скоростях и средних нагрузках. Подшипники турбин, крейцкопфные, мотылевые и ромовые подшипники малооборотных дизелей, опорные подшипники гребных валов.
Б16 Моторно-осевые подшипники электровозов, путевых машин, детали паровозов и другое оборудование тяжелого машиностроения.
БКА Для заливки буксовых подшипников трения для вагонов и тендеров железных дорог.
БК2 Для заливки вкладышей коренных и шатунных подшипников дизелей и газовых двигателей по ГОСТ 24.067.40
БК2Ш Для подшихтовки сплавов при заливке вкладышей коренных и шатунных подшипников дизелей и газовых двигателей по ГОСТ 24.067.40

Химический состав баббитов по маркам.

Химический состав, %
Марка баббита Код ОКП Основные компоненты
Олово Сурьма Медь Кадмий Никель Мышьяк Свинец
Б88 17 2411 0001 Остальное 7,3-7,8 2,5-3,5 0,8-1,2 0,15-0,25 - -
Б83 17 2411 0002 Остальное 10,0-12,0 5,5-6,5 - - - -
Б83С 17 2411 0003 Остальное 9,0-11,0 5,0-6,0 - - - 1,0-1,5
Б16 17 2423 0001 15,0-17,0 15,0-17,0 1,5-2,0 - - - Остальное
БН 17 2421 0001 9,0-11,0 13,0-15,0 1,5-2,0 0,1-0,7 0,1-0,5 0,5-0,9 Остальное
БС6 17 2422 0001 5,5-6,5 5,5-6,5 0,1-0,3 - - - Остальное
Марка баббита Код ОКП Примеси, не более
Железо Мышьяк Цинк Свинец Висмут Аллюминий
Б88 17 2411 0001 0,05 0,05 0,005 0,1 0.05 0.005
Б83 17 2411 0002 0,10 0,05 0,004 0,35 0.05 0.005
Б83С 17 2411 0003 0,10 0,10 0,01 - 0.05 0.005
Б16 17 2423 0001 0,08 0,20 0,07 - 0.10 0.010
БН 17 2421 0001 0,10 - 0,02 - 0.10 0.05
БС6 17 2422 0001 0,10 0,05 0,01 Сd/0.05 0.07 0.005

Теги: , , , ,

Вторник, ноября 17, 2009 Статьи по цветным металлам Комментарии выключены

Баббиты. Что это и для чего?

Баббитами называют специальные антифрикционные сплавы на основе свинца или олова. Баббиты предназначены для использования в подшипниках, вкладках и других трущихся металлических деталях, испытывающих механические нагрузки. Слой баббита заливается или напыляется на рабочую поверхность металлического изделия.

Слово «баббит» происходит от фамилии изобретателя сплава и технологии – Исаака Бэббита, который запатентовал изобретение еще в тридцатых годах позапрошлого века, как технологию усовершенствования обычного шарикового подшипника.

Самыми распространенными являются три вида баббита: 90 процентов олова плюс 10 процентов меди; 89 процентов олова плюс 7 процентов сурьмы и только 4 процента меди и третий – 80 процентов свинца, 15 – сурьмы плюс 5 процентов олова. Также в качестве  дополнительных присадок используются никель, кадмий, мышьяк, натрий и прочие активные элементы.

Температура плавления баббитов лежит от 300 (для оловянных) до 500 (свинцовые с присадками) градусов Цельсия.

Оловянные баббиты, где основным материалом является олово, используются при повышенных требованиях к вязкости и снижению трения. Также оловянные баббиты обладают повышенной стойкостью к коррозии, лучшей по сравнению со свинцовыми износостойкостью и высокой теплопроводностью. Самые распространенные марки баббитов этого вида – Б88, Б83, Б83С, SAE11, SAE12, ASTM2.

Свинцовые же баббиты – понятно, что в их основе лежит свинец находят применение в высокотемпературных деталях, где основным требованием к баббиту является высокая температура плавления. Прочие характеристики у свинцовых баббитов несколько хуже, чем у оловянных. Разве что цена свинцовых баббитов ниже, иногда это тоже важно. Применяются свинцовые баббиты в дизельных двигателях, прокатных станах, мощных редукторах и так далее.

Приведем пару маркировок и описаний баббитов, для примера:

Баббит марки Б-83 – состоит из следующих элементов: Олово (83 %); Сурьма (11 %); Медь (6 %). Применяется для подшипников, работающих при средних нагрузках и температурах. Допустимое рабочее давление 15 МПа.

Баббит марки СОС6 – состоит из следующих элементов: Цинк(5,5-6,5 %); Сурьма(5,5-6,5 %); Свинец (77-78%) — подшипники, работающие при высоких нагрузках температуре более 300 градусов, подшипники автомобильных дизельных двигателей, подшипники и вкладыши редукторов, валов электродвигателей и прочих. Допустимое давление до 40 МПа.

ООО «ВМС» дорого покупает баббиты и неликвиды баббитов.

Проконсультироваться и уточнить цену можно у менеджера:

По телефону: (812) 982-98-25 или +7- 905-222-98-25

По электронной почте: wms93@mail.ru

Теги: , ,

Вторник, ноября 10, 2009 Статьи по цветным металлам Комментарии выключены

Разделка отходов кабеля – как не потерять деньги?

Танцы вокруг стоимости лома кабеля и разделки кабельного лома и неликвидов.

Лом кабеля

Лом кабеля

Одним из основных источников высококачественного лома цветных металлов является лом и неликвиды силовых электрических кабелей. Применяемые в них металлы – медь, алюминий и свинец (для оболочек) как правило, весьма чистые, с долей примесей не более 0,5%. Такая чистота обусловлена стремлением получить наименьшие потери электрической энергии, ведь с ростом чистоты металла значительно снижается омическое сопротивление токоведущих жил и заметно растет КПД линии электропередачи. Таким образом, лом кабеля позволяет получить заготовки для переплавки высокой чистоты. Казалось бы, все прекрасно, но, как всегда, есть один момент… Ведь кабель содержит не только токоведущие жилы из чистого цветного металла, но еще изоляцию, защиту, иногда силовую арматуру для повышения механической прочности. Понятно, что такой кабель нельзя отправить в переплавку «как есть», при сгорании изоляция безнадежно загрязнит плавку и выход чистой меди или алюминия будет стремиться к нулю.

Выход, разумеется, есть, даже два. Первый, самый легкий – предварительно отжечь кабель при низкой температуре (обычный костер). Изоляция сгорит, покрытия из лака или краски – тоже, останется голая медь или алюминий. Иногда это действительно выход, если жилы кабеля толстые и нет защитной свинцовой оплетки или мелкоячеистой алюминиевой сетки. Ведь свинец расплавится, загрязнив медь или алюминий (не говоря уже о том, что он ценен сам по себе), то же самое касается алюминиевой оплетки – тонкий алюминий расплавится, приведя медные жилы в полную негодность для дальнейшей переплавки. К тому же некоторые кабеля состоят из множества очень тонких (до 1 миллиметра) жилок, которые при отжиге или переплавке сгорают до половины массы! И самое главное: при отжиге кабеля «на выходе» получится меньше чистой меди или алюминия (металлы выгорают при отжиге) и вдобавок – уже не самого высокого, «электротехнического» класса, а обычный «кусок», пользуясь устоявшимся слэнгом переработчиков цветного лома. Тоже неплохо, но цена на «кусок» несколько ниже, чем на медную «блестяшку» или алюминиевый «электротех», обычно процентов на десять. Если у вас сотня-другая килограмм, с этим можно легко мирится, а если тонна?

Второй выход: разделывать лом кабеля механически, либо вручную, либо применяя специализированное оборудование. Опять же, вручную достаточно легко разделать сто, двести или триста килограмм кабеля, но даже пару сотен метров хорошего толстого кабеля придется «обдирать» трое суток. Другое дело – оборудование. Настроив станок и заведя в него кабель, в большинстве случаев уже через полчаса получится отдельно цветной лом (самого высокого класса!) и отдельно мусор – изоляция. Так получается не всегда, к примеру витой кабель по понятным причинам так не разделывается. Полученный на выходе лом меди – «блестяшка» – самый дорогой вид медного лома. То есть блестящая медь, не загрязненная лаком, краской, изоляцией или полудой. Алюминий – «электротех» – матово-белый, чистый и однородный.

Оборудование для разделки кабельного лома весьма дорого и для разового применения, разумеется, себя не оправдывает. Но может быть выгодней сдавать лом кабеля прямо без разделки? Давайте посчитаем. Зададимся ценами на лом меди «блестяшку» и «кусок» (отожженный кабель) как 140 и 120 рублей за килограмм. Цены на лом меди весьма неплохие, например, такие дает ООО «ВестМеталлСервис» в Санкт-Петербурге (как же без рекламки =). Цена разделки кабеля в той же фирме – 8 рублей с килограмма выхода чистой меди из лома кабеля. Между прочим, очень низкая цена, обычно от 12 рублей… Таким образом, если клиент сам отжигает кабель, то получает цену 120 рублей за килограмм, при том что еще вес меди после отжига уменьшится на пару процентов. Привезя же на площадку кабель «как есть», он получит цену 140 – 8 = 132 рубля за килограмм. Почти 10 процентов(!) прибавки на ровном месте и ничего не надо жечь. Странно, но многие клиенты не задаются вопросом, что выгодней. Понятно, что многие просто не знают всех тонкостей и нюансов, но для этого есть менеджеры – не стесняйтесь спрашивать, как выгодней.

На правах рекламы напомню, что ООО «ВестМеталлСервис» – одно из старейших и лучших предприятий по приему и переработке лома цветных металлов. Мы предлагаем высокие цены на кабельный лом и прочие виды лома цветных металлов, оборудованную площадку, быстрый расчет по оговоренный ценам, честный и прозрачный подход к сделкам.

Проконсультироваться и уточнить цену можно у менеджера:

По телефону: (812) 982-98-25 или +7- 905-222-98-25

По электронной почте: wms93@mail.ru

При перепечатке обязательна активная гиперссылка на www.berulom.ru

Теги: , , , , , , , , , , ,

Пятница, ноября 6, 2009 Статьи по цветным металлам Комментарии выключены

Надолго ли профицит на международном рынке меди?

Активная скупка меди Китаем и некоторое оживление мировой экономики позволили существенно подняться ценам на медь и превысить планку 6000 долларов за тонну. Сохранится ли тенденция роста цен на медь? Давайте попробуем разобраться…

Рынок меди в 2008 году

Прошлый 2008 год оказался первым за шесть лет, который медь завершила падением. С начала года красный металл подешевел на 53 процента. В декабре ценовой минимум опускался ниже $3000 за тонну, что соответствовало уровню марта 2003 года. Негативным фактором, влияющим на стоимость металла, в числе прочих являлся постоянный рост запасов на складах LME.
После получения позитивных известий о поддержке промышленности США и новостях о закупке меди в Госрезерв КНР цены пошли вверх. В то время участники рынка осторожно прогнозировали рост стоимости меди и считали, что цена пойдет вверх только с улучшением общеэкономической ситуации. Эксперты подметили, что в периоды прошлых спадов в первый посткризисный год стоимость красного металла росла в среднем на 20%.

Начало 2009 года

В начале 2009 года большинство сырьевых аналитиков предсказывали рынку меди не очень хороший год, так как в результате уменьшения спроса должно произойти перенасыщение рынка. Однако в течение 2009 года стоимость меди увеличилась на 64% и к началу октября составила 6205 долларов за тонну. Основную поддержку рынку оказало Государственное бюро резервов Китая, а также усиление интереса к рынку со стороны хедж-фондов. Следует сказать, что не все аналитики смогли предсказать такую ситуацию на рынке. Так, Государственная медная комиссия Чили Cochilco в начале года делала такой прогноз относительно уровня мировой цены меди в ближайшие два года: в 2009 г. медь будет стоить в среднем $3,500 тыс. за тонну, а в 2010 г. — $3,300 тыс., и в среднесрочной перспективе спрос на медь будет «скромным». Что ж, даже специалисты могут ошибаться. В некоторые месяцы текущего года периоды роста красного металла чередовались с существенным снижением. Падение цены объясняется прогнозами об уменьшении китайских закупок в летнее время, негативной экономической статистикой и укреплением доллара. Затем появились более позитивные сигналы о развитии экономики США, и медь вновь пошла в рост.
На этом фоне компании-производители пытались выстроить собственную стратегию, стараясь не допустить перепроизводства металла с одной стороны, а с другой — попытаться отыграть падение прошлого года, попав в волну роста.

По информации World Bureau of Metal Statistics, избыток меди в январе-апреле составил 133 тыс. тонн против 161 тыс. тонн дефицита годом ранее. Лишняя медь остается на рынке несмотря на сокращение производства: в Чили за 5 месяцев было выпущено 2,122 млн. тонн, что на 4,4% ниже прошлогоднего показателя; Япония сократила производство меди и медной продукции в мае на 41,5% по сравнению с тем же месяцем прошлого года; уменьшили выпуск металла в Перу и Замбии. Китай же в начале года существенно увеличил импорт до рекордных значений — свыше 422 тыс. тонн в месяц.
Почувствовав возрастающий спрос в условиях достаточно высокой цены некоторые компании, например, австралийская BHP Billiton, стала раздумывать о расширении производства на своих предприятиях.

Однако рынок несколько остудило высказывание японской Sumitomo Metals Mining, которая утверждает, что большая часть закупленной Китаем с начала года меди копится на складах. Вполне вероятно, что китайцы могут запустить обратный процесс: прекратят закупки в резерв и начнут распродажу запасов по возросшим ценам. Это может обрушить рынок.

Ценовой отскок цен на медь в августе

Накопленные весной на складах запасы меди постепенно стали раскупаться к середине года. В июле на LME был зафиксирован их минимальный объем. В августе запасы меди на LME уже выросли на 8,3% по сравнению с июлем, объем металла на складах, зарезервированный под поставку, сократился до 4,9% от общего размера резервов с 21% в начале мая. При этом за время роста запасов цена металла подскочила на 7,6%.

Стоимость меди с поставкой через три месяца на LME в августе опустилась до 5428,75 доллара за тонну.
Однако наблюдавшийся рост цен на медь на мировом рынке благотворно отразился на состоянии экономик ряда стран. В частности, в Чили надеются, что выросшие цены на «красный» металл оживят горнорудный сектор страны и последовательно улучшат положение и других отраслей экономики, способствуя восстановлению платежеспособного спроса.

Цена меди в октябре

Некоторые аналитики допускали, что в сентябре-октябре стоимость меди опустится с 6100 долл. за тонну до 5000 долл. за тонну. Однако демонстрируемые рынком признаки стабилизации позволяют предположить, что цены на металл могут вновь вырасти в октябре-ноябре до 6500 долл. за тонну.

Перспективы производства меди на 2009—2010 годы

Как отмечает Международная группа по изучению меди (International Copper Study Group, ICSG), на мировом рынке сформировалась ситуация, характеризующаяся высокой степенью неопределенности. Полностью не известно влияние кризиса, в частности, на состояние рынка меди.

Одним из факторов, существенно влияющих на стоимость металла, является переизбыток производства меди, который в 2008 г. составил около 250 тыс. тонн. Эта тенденция, вероятно, сохранится и в 2009 — 2010 гг. Как полагают аналитики ICSG, в текущем году перепроизводство составит примерно 345- 400 тыс. тонн. В соответствии с прогнозами ICSG ожидается, что мировая добыча меди в 2009 г. увеличится по сравнению с 2008 г. на 3,8% (или на 590 тыс. тонн) — до 16 млн. тонн. Загруженность мощностей снизится примерно до 81% -наименьшего показателя с 1989 г.

По предварительным прогнозам, в 2010 г. мировая добыча меди повысится на 7,5% — до 17,2 млн. тонн.
Выпуск рафинированной меди в мире в 2009 г., по прогнозу «ICSG», снизится относительно уровня 2008 г. на 3,7% (или примерно на 700 тыс. тонн) — до 17,6 млн. тонн вследствие нехватки сырья и приостановок производства. В значительной мере сокращение выпуска металла будет определяться снижением вторичного производства, обусловленным нехваткой медного лома на мировом рынке. Ожидается, что в 2010 г. повысится степень загруженности производственных мощностей, в результате чего выпуск рафинированной меди в мире вырастет по сравнению с 2009 г. на 6,7% (или на 1,2 млн. тонн) — до 18,8 млн. тонн.

Прогнозируется, что наибольший рост производства будет наблюдаться в Азии, Африке и Южной Америке.
Также ожидается, что в 2009—2010 гг. сдерживать повышение выпуска рафинированной меди будет нехватка медных концентратов.

Прогнозы на спрос меди

Экономический кризис вызвал значительное сокращение мирового потребления рафинированной меди. По прогнозу «ICSG», в 2009 г. потребление меди снизится по меньшей мере на 4,3%, в основном за счет 14—17%-ного сокращения спроса на трех крупных рынках — в США, ЕС и Японии. Зато ожидаемый в КНР прирост потребления металла составит от 3 до 26% (по разным данным). В долгосрочных прогнозах аналитики «ICSG» более оптимистичны и полагают, что мировое потребление рафинированной меди повысится в 2010 г. на 6,4% по сравнению с 2009 г., относительно же уровня 2008 г. прирост составит только 1,8%. В более отдаленной перспективе (в 2011 г.) рынок будет более сбалансирован, поскольку оживление экономики приведет к росту спроса на медь.

Существенную роль в спросе на медь играет Китай. Активные китайские закупки с февраля 2009 года производились исключительно в рамках пополнения государственного резерва (импорт меди с начала 2009 года превысил прошлогодний на 160%), и в середине лета текущего года ряд китайских экспертов заявили о прекращении активной интервенции КНР на соответствующих рынках.

Цены на медь в 2010 году

В будущем году цена меди, по мнению ряда специалистов, достигнет 6438 долл. за тонну. В частности, аналитики Barclays Capital объясняют такие прогнозы тем, что уже в текущем году на рынке меди будет наблюдаться небольшая нехватка металла. Конечно, это мнение специалистов только одной группы, тем не менее, запасы меди на LME не так уж и велики: текущие мировые запасы на складах составляют не более недели мирового потребления.

В 2001 году в России было произведено 290—390 тысяч тонн меди. В 2008 году производство достигло уровня 900—940 тысяч тонн (по разным источникам) — около 5% мирового производства.
На рынке производителей сформировалось три крупных игрока. Крупнейшим из них является ГМК «Норильский Никель» (44% производства меди), вторым по величине медным холдингом России является «Уральская горно-металлургическая компания» (около 37%) и третьим игроком является «Русская медная компания» — создана в 2004 году и в настоящее время является третьим производителем рафинированной меди в России (19%). Возможно, что с началом разработки Удоканского месторождения (20 млн. тонн) в 2016 году, на рынке появится еще один игрок — «Металлоинвест», планирующий добычу свыше 470 тыс. тонн катодной меди в год.

Около 40% добываемого металла идет на экспорт, где до 80% приходится на первичный металл (в том числе 44%-катоды, 32%-катанка) и не более 10% — на продукцию более высоких переделов ( прокат и другие металлоизделия). Основные покупатели российской меди : Швейцария — 28%, Нидерланды — 22,7%, Германия — 20%, Турция — 11,4%.
Спрос внутри страны на медь и медный прокат пока достаточно слаб и рискнем предположить, что в ближайшие годы без мощного стимулирования он не будет существенно расти. Если в советское время более 90% потребления цветных металлов приходилось на ВПК, то в последующие годы при сокращении ВПК альтернативной замены этой отрасли по уровню потребления не нашлось.

Тем не менее, потребление меди в России за последние годы увеличивалось на 6—8% в год, но потребительский рынок слаб и пока очень сильно зависит от колебаний цен на цветные металлы в мире.
Перед медной отраслью стоит задача — развитие рынка потребления и обеспечение его выпуском качественных продуктов, востребованных рынком.

Так, например, пока в России ежегодно потребляется 3—4 тыс. тонн медных труб для тепло- и водоснабжения. Причем, в основном — импортные. Для сравнения, в Германии этот показатель составляет 70 тыс. тонн.
Наибольшим спросом в нашей стране пользуется медная катанка, которая необходима для производства кабельной продукции. Она занимает 45—48% рынка меди в России.

Месторождения меди: все когда-нибудь кончается

Говоря о перспективах добычи медной руды и производства меди (как и других полезных ископаемых) следует несколько слов сказать об объемах природных запасов.
Некоторые специалисты считают, что отсутствие достаточного количества новых крупных месторождений и снижение резервов на старых месторождениях, будут иметь влияние на рынок меди. Согласно некоторым исследованиям, максимальный объем мирового производства меди составляет приблизительно 20 млн. тонн, и как только спрос существенно увеличится, может возникнуть дефицит металла. А новые месторождения находятся с трудом — так в 2008 году, по данным MinEx Consulting, было найдено лишь 2 миллиона тонн резервов. Большинство аналитиков считают, что рынок меди будет в профиците следующие два или три года, что означает, что поставки превысят спрос. Однако баланс может сдвинуться уже в 2012 году, ударив по добывающей индустрии.

Одной из больших проблем является то, что 14 крупнейших мировых рудников, составляющих 40% от мирового производства, стареют. Двум из них уже более 100 лет. Самое крупное месторождение в Чили было открыто в 1990 и будет полностью исчерпано к 2030 году.
Разработки же новых месторождений начнутся еще не скоро. На очереди месторождение в Монголии Oyu Tolgoi (оценочные запасы — 32,1 млн. тонн) и депозит Tampakan на Филиппинах.
Новые разработки слишком медленно реализуются, соотношение резервов к годовому объему производства постепенно снижается. По данным U. S. Geological Survey, с 1980 года объем резервов колебался на уровне в 50 млн. тонн, и сейчас постепенно снижается, а добыча меди за тот же период увеличилась в два раза.

Источник: metal4u.ru

Теги: , , , , ,

Четверг, октября 29, 2009 Статьи по цветным металлам Комментарии выключены

Физические характеристики алюминиевых сплавов – часть вторая, заключительная.

Сплав АМг6-АМг5 - относятся к системе алюминий – марганец – магний . Имеет высокие пластические характеристики, как при комнатной , так и при повышенных температурах, и обладает высокой коррозионной стойкостью в различных средах, в том числе и в морской воде. Это, а также хорошая свариваемость сплава предопределяет широкое применение его в судостроении. Несмотря на довольно значительное увеличение растворимости магния в алюминии при повышении температуры, упрочнение при закалке сплава АМг6 весьма незначительно, поэтому сплав Амг6 как и другие сплавы группы магния (АМг2, АМг3,5) относятся к термически не упрочняемым. Полуфабрикаты из сплава АМг6 поставляются обычно в отожженном состоянии. Отжиг производится при сравнительно невысоких температурах (310-335 ° C) с охлаждением на воздухе. При более высоких температурах отжига повышается склонность к коррозии, поэтому для полуфабрикатов низкотемпературный отжиг имеет особое значение. Марганец несмотря на довольно узкий диапазон содержания в сплаве существенно влияет на его механические свойства. Так при содержании марганца на верхнем пределе (0,8%) при прочих равных условиях прочностные свойства на 2-3 кг/мм 2 выше, чем при содержании М n на нижнем пределе (5%). Значительное упрочнение профилей из сплава АМг6 может быть достигнуто в результате холодной деформации. Так правка растяжением в пределах применяемых на практике степени деформации (2-3%) не оказывая заметного влияния на предел прочности профилей из сплава АМг6, значительно повышает предел их текучести. Относительное удлинение при этом понижается менее интенсивно, чем у других сплавов. Следует отметить, что такой характер изменения механических свойств профилей из сплава АМг6 при правке растяжением наблюдается независимо от условий отжига, предшествовавшего правке.

Эффект полученный при холодном упрочнении при сварке значительно уменьшается. Это сужает область применения нагартовочных полуфабрикатов, их в основном используют для изготовления элементов, скрепляемых заклепочными или болтовыми соединениями.

Сплав Д1 - относится к системе алюминий – медь – магний – марганец . Он упрочняется термической обработкой. Сплав хорошо обрабатывается в холодном и горячем состояниях. Температурный интервал горячей деформации 310-470 ° C. Охлаждение после горячей деформации на воздухе. Прессованные профили имеют пониженную коррозионную стойкость. Сплав хорошо сваривается точечной сваркой. Профили из сплава Д1 могут поставляться в закаленном и естественно состаренном, а так же в отожженном состояниях.

Сплав АК4-1 - сплав АК4-1 относится к системе алюминий – медь – магний – никель – железо. Он является одним из жаропрочных сплавов и вследствие этого в последнее время находит довольно широкое применение в конструкциях работающих при повышенных температурах. Сплав удовлетворительно деформируется в горячем состоянии, температурный интервал деформации 350-470 ° C. Сплав интенсивно упрочняется термической обработкой. Путем закалки и искусственного старения горячепрессованных профилей. Предел прочности может быть доведен до 43-45 кг/мм 2 и предел текучести до 30-38 кг/мм 2 . Общая коррозионная стойкость сплава невысока. Поэтому профили из него желательно подвергать анодированию или окраске. Сплав удовлетворительно сваривается.

Сплавы 1915 и 1925 - является среднелегированным термически упрочняемым, свариваемым сплавам системы алюминий – цинк – магний и при определенных условиях может успешно применяться в конструкциях вместо свариваемого сплава АМг6, который уступает сплаву 1915 по прочностным характеристикам, особенно по пределу текучести. Сплав обладает хорошей устойчивостью против коррозии.

1925 применяется в виде профилей и труб для изготовления различных несварных конструкций в строительстве, машиностроении. Сплав обладает удовлетворительной коррозионной стойкостью, более высокой, чем сплав Д1. Сплавы 1915 и 1925 хорошо деформируются в горячем и холодном состояниях. Температурный интервал горячей деформации находится в пределах 350-480 ° C. К важным достоинствам этих сплавов является возможность прессования профилей и труб с высокими скоростями истечения до 15-30 м/мин. Это выше допустимых при прессовании сплавов Д1, Амг6 в 5-10 раз.

Сплавы 1915 и 1925 являются самозакаливаемыми, т.е. их прочностные характеристики мало зависят от вида закалочной среды (вода, воздух). В результате этого прессования профили с толщиной полки до 10 мм можно не подвергать закалке, т.к. охлаждение их после прессования на воздухе дает почти такую же структуру и такие же свойства, что и закалка в воде после нагрева в закалочных печах. Указанные сплавы упрочняются в процессе старения, как при комнатной, так и при повышенных температурах. Режим упрочняющей термообработки – закалка 450 + 10 ° C в воде и естественное старение не менее 30 суток или искусственное старение по режимам 100 ° C, 242+160 ° C 10 ч.

Сплав Д16 – наиболее распространенный сплав. Относится к системе алюминий – медь – магний – марганец . Он интенсивно упрочняется термической обработкой. Сплав хорошо деформируется в горячем и холодном состоянии. Горячая деформация возможна в широком интервале температур от 350 0 до 450 ° C. Деформации при комнатной температуре сплав может подвергаться как в отожженном, так и в закаленном состоянии. Механические свойства полуфабрикатов после закалки и естественного старения в значительной мере зависят от условий предварительной обработки. Так у профилей прессованных из литого слитка, прочностные характеристики после термообработки имеют максимальные значения (46-50м/мм 2 ). У профилей прессованных из предварительно деформируемой заготовки прочностные характеристики после термообработки ниже 40-43 кг/мм 2 .

Существенное влияние на механические свойства прессованных профилей оказывает величина коэффициента вытяжки при прессовании. Максимальные значения прочностных характеристик получаются при коэффициенте вытяжке равной 9-12. Поэтому крупногабаритные профили имеют, как правило более высокие показатели прочности, чем профили мелких сечений, прессуемых обычно с высокими коэффициентами вытяжки (25 -35 и более) Различные механические свойства наблюдаются так же при производстве профилей с резко отличающимися толщиной полок. Образцы вырезанные из толстых полок имеют более высокие значения, чем вырезанные из толстых полок. Прочность прессованных полуфабрикатов будет выше примерно на 10% без заметного снижения показателей пластичности, если изготавливать их из сплава с содержанием меди и марганца на верхнем пределе 4,5, 0,85% С u ,0,65-0,85% Mn и повышать температуру прессования до 430-460 ° C. Прессованные полуфабрикаты в закаленном и естественно состаренном состоянии имеют пониженную коррозионную стойкость. Сплав Д16 удовлетворительно сваривается.

Сплав В95 - один из наиболее прочных сплавов и поэтому весьма широко применяется при изготовлении профилей, удельная прочность которых является решающим фактором. Сплав относится к четырехкомпонентной системе алюминий – цинк – магний – медь и весьма интенсивно упрочняется термической обработкой. Полуфабрикаты из сплава В95 поставляются только в закаленном и искусственно состаренном состоянии. Это объясняется тем, что в естественно состаренном состоянии сплав В95 имеет пониженную коррозионную стойкость. Сплав В95 хорошо сваривается точечной сваркой, но не сваривается дуговой (даже в аргоне) и газовой . Поэтому для сочленения полуфабрикатов (толстых листов, профилей и панелей) наиболее часто применяют заклепочные соединения.

Теги: , , , , , , , , ,

Вторник, октября 27, 2009 Статьи по цветным металлам Комментарии выключены

Физические характеристики алюминиевых сплавов – часть 2.

Сплав АВ - представитель системы алюминий + марганец + кремний + медь. Сплав обладает высокой пластичность – это его основное достоинство. Даже при небольшом содержании марганца, при получении заготовок из сплава типа АВ и термообработки, этот сплав позволяет получить изделие с достаточно высокими прочностными характеристиками. По аналогии со сплавом АД-31, сплав типа АВ при термообработке значительно упрочняется. После закалки можно дополнительно повысить предел текучести сплава методом естественного старения, но при искусственном старении такие параметры как пластичность сплава могут значительно снизиться, а относительное удлинение уменьшится приблизительно вдвое. Также, если сравнивать с тем же АД31, который весьма стоек к коррозии, сплавы типа АВ значительно менее устойчивы после искусственного старения. Степень снижения коррозийной устойчивости прямо зависит от содержания в сплаве меди. Даже четверть процента меди в сплаве уменьшают на такую же величину прочность сплава и снижают относительное удлинение до 90 процентов. Исходя из этого содержание меди в алюминиевых сплавах типа АВ всегда не превышает десятую долю процента. Сплавы АВ достаточно хорошо свариваются контактной и дуговой сваркой (в аргоне).


Продолжение следует…

Теги: , , , ,

Среда, октября 21, 2009 Статьи по цветным металлам Комментарии выключены

Физические характеристики алюминиевых сплавов – часть первая.

Сплав марки АД1 - это алюминий технической чистоты, содержащий до 0,7 процента  примесей, главными из которых являются железо и кремний. Примеси железа и кремния, а так же некоторых других металлов повышают прочность сплава, но значительно снижают электрическую проводимость и теплопроводность.

Техническая марка Аl имеет высокую химическую стойкость в агрессивных средах, превосходя по этому критерию другие сплавы. Высокая химическая стойкость алюминия объясняется образованием на его поверхности тонкой, но прочной пленки оксидов, которые препятствуют дальнейшему окислению металла.

Коррозионная стойкость алюминия тем выше, чем меньше в сплаве различных примесей (особенно железа и кремния). Практически не снижают коррозионной стойкости лишь добавки магния и марганца. Заготовки марки АД1 производятся в отожженном и горячепрессованном состоянии. Однако независимо от состояния поставки, заключительной операцией обработки прессованных профилей является механическая деформация, а также прокат на роликовых станках. При правке несколько повышаются прочностные свойства и снижаются показатели пластичности, это происходит за счет так называемой «накатки» металла.

Сплав марки АМЦ – является единственным деформируемым сплавом в бинарной системе алюминий – марганец . Обладает высокой химической стойкостью, практически не отличается от коррозионной стойкости сплава марки АД1. Заготовки из сплава АМЦ хорошо свариваются газовой, контактной электросваркой, а также в аргоне. Сплав хорошо деформируется как в холодном так и в горячем состоянии, может работать при температурах до 500 градусов Цельсия.  Термообработкой не упрочняется, обычно идет в отожженном состоянии.

Сплавы марок АМГ-3, АМГ-2 – относятся к системе алюминий – магний – марганец – кремний. Такой сплав дает высокую стойкость к окислению, хорошо сваривается практически всеми видами сварки. Деформируется в холодном и горячем состояниях. Интервал горячего деформирования находится в пределах 340-430 ° C, охлаждение после горячей деформации на воздухе. Сплавы этих марок не упрочняются термообработкой, изделия с процессе формовки подвергаются механическому прокату.

Сплав марки АД31 – образец сплавов системы алюминий-марганец-кремний . Высокопластичен в процессе механической деформации и обработки, обладает ярко выраженными антикоррозийными свойствами. Стойкость сплава к окислению  практически не снижается при сварке. Сплав АД31 значительно упрочняется при термической обработке – еще одно достоинство. В отожженном состоянии прессованные профили марки АД31 имеют предел текучести 10-12 кгс/мм 2 , то после закалки и естественного старения предел текучести возрастает до 18-20 кг/мм 2 . Относительное удлинение при этом снижается не очень сильно (с 23-25 до 15-20%). Более значительное упрочнение сплава может быть получено искусственным старением при температуре 160-190  градусов Цельсия, при этом предел текучести может быть повышен до 27,5-30,0 кг/мм 2 . Однако при искусственном старении более интенсивно снижаются пластические характеристики.

На степень упрочнения сплава марки АД31 при искусственном старении наиболее сильное влияние оказывает время между закалкой и процессом искусственного старения. Если это время увеличить до 4 часов – снижается предел текучести 3-4 кг/мм 2 . Время выдержки при искусственном старении на механические свойства сплава  заметного влияния не оказывает.


Продолжение следует…

Теги: , , , , , , , , ,

Пятница, октября 16, 2009 Статьи по цветным металлам Комментарии выключены


Цены на цветные металлы
по данным международной
биржи LME